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Sector Espumas

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Junto con el sistema de refrigeración, el aislamiento térmico tiene un impacto especial en la eficiencia energética de equipos tales como neveras, botelleros, vitrinas, cuartos fríos y cámaras frigoríficas. Lo mismo se aplica a edificios, bodegas y, en general, al sector de la construcción. De los diferentes materiales aislantes (fibra de vidrio, poliestireno extruido, etc.), la espuma rígida de poliuretano (PU) es en estas aplicaciones el más popular por su baja conductividad térmica, su fácil procesabilidad y su excelente resistencia mecánica.

En nuestro país, el subsector de espumas de poliestireno eliminó completamente el uso de sustancias agotadoras de la capa de ozono, cuando se reconvirtió el mayor fabricante, sustituyendo el uso de CFC-12 como agente espumante en su proceso por butano, la elección del butano se basó en que es una sustancia con 0 potencial de agotamiento del ozono (PAO) y un muy bajo potencial de calentamiento global (PCG). Este proyecto eliminó el uso de 190 toneladas de CFC-12 y recibió recursos del Fondo Multilateral del Protocolo de Montreal por US$669.075.
Por otra parte, desde hace más de dos décadas, la industria de la espuma de poliuretano ha enfrentado dos importantes desafíos, cuyas soluciones parecieran ir en contravía. Por una parte, la necesidad cada vez mayor de disminuir el consumo de energía de los equipos, presionada por distintas regulaciones regionales y locales; y, por otra, la obligación de eliminar el uso de sustancias que agotan la capa de ozono, inicialmente el CFC-11, y, posteriormente, sus sustitutos de bajo contenido de Cloro como el HCFC-141b, sustancias utilizadas como agentes soplantes de la espuma, críticas para lograr una baja conductividad térmica de la misma.

El agente soplante utilizado hoy por excelencia en los países en desarrollo para espuma rígida de poliuretano es el HCFC-141b. En la década de los 90 esta sustancia se escogió como reemplazo del CFC-11 por poseer, entre las opciones disponibles, la menor conductividad térmica en estado gaseoso; por ser líquido a temperatura ambiente, lo que facilitaba el proceso de mezcla con el poliol; por no requerir -gracias a su baja inflamabilidad- un cuidado especial en cuanto a seguridad y por poseer un Potencial de Agotamiento de Ozono (PAO) relativamente bajo (0,11).
En Colombia, como parte de las acciones encaminadas a la eliminación del consumo de CFC en la fabricación de espumas de poliuretano, se ejecutaron 12 proyectos con el fin de sustituir el uso de CFC-11 como agente soplante por el HCFC-141b. Adicionalmente, se desarrolló un proyecto de cierre del sector en el cual se adelantaron dos proyectos sombrilla (proyectos donde el proveedor común ayuda en la implementación del proyecto) en los que participaron 40 medianas y pequeñas empresas. Desde el año 2007, se encuentra prohibida la fabricación e importación de espumas de poliuretano con CFC y productos con estas espumas.

De igual forma y atendiendo la decisión XIX/6, en abril de 2010, el Fondo Multilateral del Protocolo de Montreal aprobó para Colombia, por valor de 5,6 millones de dólares, el proyecto para la sustitución del uso de las sustancias hidroclorofluorocarbonadas – HCFC por hidrocarburos en el sector de producción de espumas rígidas de poliuretano destinadas como aislamiento para el subsector de fabricación de equipos de refrigeración doméstica en las empresas Mabe Colombia S.A.S., Industrias Haceb S.A., Indusel S.A. y Challenger S.A.S. como ya se mencionó este proyecto terminó a finales del año 2012.

Por otra parte, en este sector, desde 2012 y hasta mediados de 2013, se llevó a cabo con éxito el proyecto demostrativo de la tecnología de CO2 Supercrítico para la producción de espuma de poliuretano rígida aplicada por aspersión («spray»).

Actualmente, la UTO se encuentra preparando las propuestas de proyectos para eliminar el uso de HCFC-141b en la manufactura de espumas de poliuretano para las demás aplicaciones, los cuales serán incluidos dentro de la estrategia del país para la segunda etapa de la eliminación del consumo de HCFC.

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